Применение электродуговой сварки для выплавки дефектных мест не допускается.
Исправление дефектного участка более двух раз не допускается. После устранения дефектов сварные соединения должны быть подвергнуты повторному контролю.
Исправление дефектных мест в швах сварных соединений выполнять по технологии предприятия-изготовителя с обеспечением требований по подготовке под сварку, режимов сварки и т. п. При заварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва. После заварки участок шва необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере и создания плавных переходов к основному металлу.
При наличии непроваров или прожогов в соединениях, выполненных точечной сваркой или электрозаклепками, допускается исправление выполнением дополнительных точек по числу дефектных при условии сохранения прочности и товарного вида изделия.
Торцы незамкнутых стыковых соединений необходимо заварить и зачистить с параметром шероховатости Ra не более 100 мкм заподлицо с кромками листов. При двухсторонней сварке угловыми и тавровыми швами внешние торцы деталей типа ребер и косынок обварить вкруговую. При выполнении сварки прерывистыми швами края деталей должны быть сварены независимо от шага шва.
Приемка техническим контролем сварных конструкций производится в законченном виде до их окраски.
Проверку сборочных единиц после сварки выполнять по технологическому процессу.
Контроль качества сварных соединений должен выполняться следующими методами:
а) проверкой выполнения технологического процесса в момент сборки и сварки;
б) внешним осмотром и измерением геометрических размеров швов;
в) неразрушающими способами контроля швов:
— ультразвуковым методом «УЗД» по ГОСТ 14782;
— радиографическим «Р» по ГОСТ 7512, ГОСТ 23055;
— проверкой герметичности по ГОСТ 24054;
г) механическими испытаниями по ГОСТ 6996;
д) металлографическими исследованиями.
При любом методе контроля просвечиванием суммарная длина контролируемых участков, если нет указаний в чертеже, должна составлять не менее:
а) 50% от длины стыка – на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;
б) 25% от длины стыка – для всех остальных стыковых соединений;
в) 25% от длины шва – для других видов сварных соединений.
Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них, следующих возможных наружных дефектов:
а) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
б) смещения кромок соединяемых элементов;
в) отступлений размеров и формы швов от требований конструкторской документации (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления и т. п.);
г) трещин всех видов и направлений;
д) наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других дефектов.
Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть очищены от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.
Осмотр и измерение стыковых сварных соединений расчетных элементов должны производиться по всей протяженности соединения. Если внутренняя поверхность сварного соединения недоступна для осмотра, осмотр и измерение производиться только с наружной стороны [6].
Перечень расчетных металлоконструкций и элементов крана, которые должны подвергаться сплошному контролю качества сварных соединений и иметь клеймо сварщика.
При проверке выполнения требований технологического процесса и сборочного чертежа в момент сборки сварных конструкций контролируются следующие параметры:
а) чистота кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;
б) размеры сборочной единицы;
в) применяемые сварочные материалы и защитный газ;
г) квалификация сварщиков;
д) режимы сварки и последовательность выполнения операций;
е) очередность наложения швов;
ж) исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений;
з) температура окружающей среды и температура свариваемого металла;
и) правильность клеймения выполненных швов.
Данному виду контроля подлежат все швы и сварные соединения в процессе изготовления.