Краткие сведения о предприятии

Строительство  предприятия  было начато  в  1932 году  и  завершено  в  1938 году.

  Постановлением № 749  от  27.10.92 г.  главой  администрации  Бокситогорского  района  зарегистрировано  АО  открытого  типа  «Бокситогорский  глинозем».

  Производство  продукции  ОАО в  натуральном  выражении  представлено в  таблице № 1.1.

  Таблица № 1.1.

Наименование продукции Ед. изм. 1994 г. 1995 г. 1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г.
Глинозем т 152482 138280 105076 88379 98329 128944,1
Выплавка куска ЭБ т 20521 40865 30672 35580 44780 59489
Шлиф-зерно т 14904 29486 21296 23890 29189 44042
Шлиф-порошки т 969 1146 1444 1505 1675 1747

Исходя  из  того,  что  данное  энергетическое  обследование  проводится  применительно  к  глиноземному  цеху  и  цеху  электрокорунда,  рассмотрим  технологические  процессы  каждого  из  них.

Весь  боксит,  поступающий  на  завод,  подвергается  усреднению  на  шихтовальном  складе.

Боксит,  известняк  и  уголь  подвергаются   двухстадийному  дроблению  совместно  на  щековых  и  молотковых  дробилках.

Сода  вместе  с упаренным  содовым  раствором  с  выпарки,  подается  в  мешалки  и  оттуда  в  виде  содовой  пульпы  откачивается  в  бак  оборотного  раствора  отделения  подготовки   шихты.  Смешение  и  мокрый  помол  компонентов  шихты  ведется  в  двухкамерных  шаровых  мельницах.  Грубая  дозировка  этих  компонентов  производится  грейферными  кранами,  раствора  и  содовой  пульпы — пробковыми кранами.

Из  сборных  бассейнов  пульпа  под  давлением  25 кгс/ см2  подается в  печи  спекания  через  пульповые  форсунки  распылом.  Расход и  давление  пульпы  контролируются  регистрирующими  приборами.  Печи  спекания  работают  на  природном  газе.  Давление  газа  поступающего  с  ГРП — 2 кгс/ см2,  перед  горелками — 0,04 — 1,0 кгс/ см2.  Температура  отходящих газов  из  печи  не должна  превышать   3500С. Очистка  печных газов  от пыли  производится  последовательно  в  пылевых  камерах,  циклонах,  сухих  электрофильтрах,  двухярусных  скрубберах,  орошаемых  подшламовой  водой  и  бикарбонатным   раствором.  Температура  спека  на  выходе  из  холодильников  печей  спекания  не  должна  превышать  1000С.

Дробление  спека   производится  на  короткоконусных  дробилках,  работающих  в  замкнутом  цикле  с  грохотами.  Выщелачивание  дробленого  спека  на  ленточном  выщелачивателе  производится  горячей  водой  с  температурой  не  ниже   960С.  Температура  полученного  раствора  78 — 820С.  Полученный  крепкий  алюминатный  раствор  перекачивается  в  мешалки  автоклавного  обескремнивания.  Разгрузка  шлама в  приямок  производится  при  опрокидывании  контейнера.  В  приямке  шлам   репульпируется  подшламовой  водой  и  поступает  на  шламовые  поля.  После  разгрузки  производится  промывка  сеток контейнера  подшламовой  водой  с   помощью  вертикальных  форсунок.  Отсеянная   спековая  пыль  репульпируется  промежуточным  алюминатным  раствором  и  подается  в  вертикальные  выщелачиватели,  представляющие  собой  цилиндрическую  колонну  постоянного  сечения  с  отстойной зоной  в  верхней  части.  Загрузка  пульпы  производится  через  центральную  трубу  непрерывно.  Подача  горячей  воды  и  разгрузка  шлама  осуществляются  в  пульсирующем  режиме.

Обескремнивание  алюминатного  раствора ведется  в  две  стадии:

  • в  автоклавных батареях;
  • в  мешалках  в присутствии  известкового  молока  и  известкового  шлама  при  атмосферном  давлении.

Алюминатный  раствор  с  ленточного  выщелачивателя  через  контактный  подогреватель  поступает  в  мешалку  постоянного  уровня,  где  подогревается  паром  до  98 — 1000С.  Из  мешалок  через  струйные  подогреватели  пульпа  направляется  в  паролифтный  бак — обескремниватель,  где  нагревается  до  110 — 1200С. Далее  пульпа   подается  в  первый    автоклав  батареи,   состоящей  из   семи   автоклавов,  работающих  в  режиме  кипения.  Пар,  проходя  через   паролифты,  сепарируется  в  паровой  зоне  в  верхней  части  автоклавов,  собирается  в верхний  коллектор  и  поступает   в струйный   подогреватель  первого   автоклава.  Процесс  глубокого   обескремнивания  алюминатного  раствора  проводится   в   мешалках  с  добавкой  известковых   компонентов.  Продолжительность  обескремнивания  не  менее  1  часа  при   температуре  80-900С.  Регенерация   вторичного  шлама  двухстадийная  с  температурой  не   менее  950С.  Далее  проводится   карбонизация  алюминатных  ратворов.  Выпарка  содовых   растворов  проводится   в  две   стадии.  Барометрическая  подшламовая  вода  замкнута  на  систему  оборотного  водоснабжения.  Температура  барометрической подшламовой  воды,  подаваемой  в  бак  горячей  воды,  55-600С. Полученный  конденсат  используется  повторно (возвращается  на  ТЭЦ).  Защелоченный   конденсат  используется  для  промывки  выпарных  батарей.   Выпарные  батареи №1,4,8  потребляют  пар   с  ТЭЦ (7 кгс/см2);  №6,3,7  используют  очищенный  пар  самоиспарения  1-й  ступени  автоклавной  батареи  с  покрытием  дефицита   паром  ТЭЦ  через  автоматический  регулятор.  Далее продукционная  пульпа  фильтруется   на  барабанных  вакуум-фильтрах.  Крепкая  промывная  вода  используется  для  приготовления  содовой смеси,   направляемой  на  регенерацию  вторичного  шлама.  После  третьей  стадии   фильтрации  гидроокись  алюминия  подается  в  печи  кальцинации.  После  прокалки  глинозем  охлаждается  в  холодильниках,  орошаемых  водой. Производительность  печей  12,5-16т/ч.  Температура  дымовых  газов  в  дымососе  не  более  2000С,  температура  газов,  поступающих  в  скруббер — 150-2000С.  Расход  подшламовой  воды  на  орошение скруббера  200-300 м3/ч  на  1  скруббер.  Температура  откачиваемой  пульпы  800С.  Водоснабжение  цеха  промышленной  водой  осуществляется  от  насосной   станции  2-го  подъема. Подача  пара   от ТЭЦ  происходит  по  четырем  паропроводам (7 кгс/см2).  Подача  природного газа  в  отделение  спекания  осуществляется  по  газопроводу  диаметром  500 мм  через  ГРП-2,  в  отделение  кальцинации  подается  по  газопроводу — 600 мм от  ГРП.

Для  транспортировки  глинозема  на  склад  готовой продукции  используется  сжатый  воздух.

Исходный  материал  для  производства  электрокорунда — глинозем  поступает  в  расходные бункера электодуговых  печей  по  системе  трубопроводов  пневмотранспорта  из  холодильников  печей  кальцинации  глиноземного цеха.  Из  расходного  бункера глинозем  самотеком  поступает в  электродуговую  печь.  Печь  включается  на напряжение  265 В,  сила тока  доводится  до  12 кА.  Контроль  заданных   электрических  параметров  проводится  с пульта  управления.  Автоматический регулятор поддерживает  заданное  значение  силы тока.  Слив  расплава осуществляется  наклоном  печи.  В  течении  слива  струя  расплава обрабатывается  сжатым  воздухом ( 4-5 атм ).  По  окончанию  слива  сжатый воздух  подается  на  зеркало   расплава.  Далее происходит  остывание   слитков и их  дробление.  Сушка  шлифовальных   материалов  происходит  в  барабанной  печи  диаметром  2,8 м  и длиной  20 м.  В  зону  сжигания природного  газа  подается  воздух  от дутьевого  вентилятора. Сгущение   шламов  производится следующим  образом:  в  отделение  сгущения  поступают  сливы  гидроциклонов,  шламистая фракция  поступает  на  радиальные  сгустители  и  далее  на  барабанные  вакуум-фильтры.  Сушка пека  производится  в   барабанных  сушильных  печах.  Печи  работают  на  природном  газе.

Для  подогрева воды  и пульпы  в  чанах  на  участок  микропорошков  с  огневой  площадки  глиноземного  цеха  проложен паропровод диаметром  1000 мм (7 кгс/cм2).  Расход  тепла — 77 Гкал/сутки.  Для  снабжения паром  калориферных  установок,  расположенных  в  отделении  сушки  и  дробления, проложен  паропровод  диаметром  50 м  от  основного  паропровода ТЭЦ-город и участка  плавки — паропровод-100 мм — от паропровода  на  тепляк.

Для  орошения  кожухов  плавильных  печей,  охлаждения  масла  печных  трансформаторов,  электродвигателей   и  кожухов изложниц  промышленная  вода  поступает  по  двум  вводам  диаметром  200 мм.

Для  орошения  холодильников  участка  шлифзерна,  подачи  воды  на  мельницы,  грохота, сепараторы,  на  вентиляционную  установку  и  оборудование  среднего  дробления имеется  ввод — 150 мм  в  мельничное  отделение.

В  отделение сгущения  промышленная  вода  поступает  по  отдельному трубопроводу  диаметром  80 мм.  На  участок  микрошлифпорошков  промышленная  вода  подается  из  общезаводской  магистрали  двумя  вводами  по  трубопроводам  диаметром  150 мм.

Орошение  кожухов  электродуговых печей,  изложниц  и   охлаждение  масла  печных  трансформаторов  производится  водой  из  системы  участкового  водооборота,  состоящей  из  каналов  сбора воды,  4-х секционной  градирни  для ее охлаждения,  двух  насосных  станций  и  водонапорной  башни.

Для  обдува  струи расплава  электрокорунда  воздухом  смонтирован  отдельный  воздуховод  диаметром  100 мм.  Второй  ввод     воздуха  — 100 мм  служит  для  разгрузки  электрофильтров,  подачи  глинозема в  печи,  для  обдува  магнитных  сепараторов,  пневмотранспорта  шламов  сгущения.

Подача горячей  воды  в  системы  отопления  и  душевые  производится  от  коллектора плавильного  отделения  по  трубопроводу — 80 мм.  Для  снабжения  хозяйственной  питьевой  водой бытовых  помещений    используются  трубопроводы — 100 мм, 25 мм и 100 мм.

Подача  воздуха  на горение  газа  в  сушильных  печах  обеспечивается  за счет  подачи первичного воздуха установленными у каждой печи  вентиляторами.

Таким образом, состав рассматриваемых производств и структурная взаимосвязь между ними показывают, что обследуемое  производство относится к энергоемким, связано с потреблением целого спектра топливно-энергетических ресурсов: электроэнергии, тепловой энергии в паре и горячей воде, сжатого воздуха, холодной воды и природного газа.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector