Выбор технологии получения аммиака

До конца 60-х годов в промышленности были внедрены схемы, по которым аммиак получали из каменного угля и кокса, что являлось достаточно энергоемким процессом, поэтому к началу 70-х годов отечественная промышленность отказывается от неэффективного сырья и переходит на использование природного и попутного газа, а также продуктов нефтепереработки. Для получения азото-водородной смеси были применены

парокислородная каталитическая конверсия природного газа при низком давлении, высокотемпературная кислородная конверсия при давлении

3,0 Мпа , однако эти схемы требовали применения дорогого оборудования, в связи с этим, в дальнейшем развитие азотной промышленности было направлено на внедрение двухступенчатого каталитического метода конверсии метана под давлением 3,0 — 4 Мпа. На первой стадии проводится паровая конверсия метана в трубчатой печи, на второй — паровоздушная конверсия  в шахтном конвекторе. В настоящее время этот метод является основным методом для получения конвертируемого газа для производства аммиака. А также разработка новых, так называемых низкотемпературных катализаторов конверсии СО позволила значительно упростить схему дальней очистки синтез – газа, так как отпала необходимость применения громоздких и энергоемких методов очистки от СО (медноаммиачная, промывка жидким азотом) [  ].

Значительным шагом в развитии азотной промышленности явилось внедрение турбоциркуляционных компрессоров большой мощности с циркуляционным колесом на последней ступени , что позволило значительно снизить капиталовложения и энергетические затраты, уменьшить загрязнения азото-водородной смеси.

 По мере развития возросли и единичные мощности агрегатов производства.

Так, если в конце 70-х – 300-600т/сут, то в настоящее время эксплуатируются агрегаты, мощностью 1360 — 1420 т/сут, а на отдельных предприятиях 2700т/сут. Однако наибольшее распространение получили агрегаты мощностью, 1360т/сут высокотехнологичными и менее энергоемкие по отношению к другим, что способствует достигнуть значительного суммарного экономического эффекта. В этих агрегатах (410÷450 тыс. т/год) как в импортных фирм ТЕС, CLE, Chemico,  так и в отечественных АМ-70, АМ-76 и вновь проектируемых принята конверсия оксида углерода в две ступени: I ступень на среднетемпературном железохромовом катализаторе, II ступень на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе. Дальнейшее развитие производства будет направлено на усовершенствование технологии процесса, а также на  увеличение  мощности агрегатов, к 2015 году суточный выпуск продукции достигнет 3500 тонн, соответственно доля мирового  годового выпуска аммиака  возрастет на 40% , по сравнению с 2010 годом.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector