Характеристика, описание и режимы работы объекта автоматизации

Углеподготовительный цех предназначен для приёма, хранения и подготовки угля для коксования, а так же подачи угольной шихты в коксовый цех.

Способ производства периодический.

Шихтой называют смесь углей различных марок, взятых в определённой пропорции, для получения кокса соответствующего качества.

Технологический процесс производства угольной шихты для коксования

представлен на рисунке 1.1.1 включает следующие стадии:

—      прием углей от станции МПС;

—      размораживание углей;

—    разгрузку углей и распределение их по силосам в соответствии с марками;

—      дозирование углей;

—      дробление, транспортирование в угольные башни;

—      утилизацию фусов и коксовой пыли.

Пояснения к схеме представлены в таблице 1.1.1.

Таблица 1.1.1 – Пояснения к схеме (рисунок 1.1.1)

№ поз. Наименование   № поз. Наименование
1 Вагоноопрокидыватель вес 125т 27 Угольная башня №2
2 Ленточный питатель 28 Вагон МПС
3 Бункер-накопитель коксовой пыли 29 Узел отгрузки шихты на экспорт
4 Транспортёр С-1А В-1600 30 Угольная башня №1
5 Транспортёр С-1Б В-1600 31 Транспортёр У-29 В-1200
6 Перегрузочная станция №1 32 Транспортёр У-26 В-1100
7 Транспортёр С-2Б В-1600 33 Транспортёр У-28 В-1200
8 Установка магнитной сепарации 34 Перегрузочная станция №7
9 Транспортёр С-2А В-1600 35 Закрытый склад шихты
10 Перегрузочная станция №2 36 Транспортёр У-4 В-1200
11 Транспортёр С-3А В-1600 37 Силос ЗСШ V=1200
12 Транспортёр С-3Б В-1600 38 Транспортёр У-27 В-1200
13 Железоотделитель У-15Б 39 Перегрузочная станция №6
14 Закрытый склад угля V=15000т 40 Транспортёр У-11Б В-1200
15 Железоотделитель У-15А 41 Перегрузочная станция №6А
16 Транспортёр С-5А В-1600 42 Транспортёр У-11А В-1200
17 Транспортёр С-5Б В-1600 43 Смесительное отделение
18 Силос ЗСУ V=2500т 44 Транспортёр У-9 В-1100
19 Автодозатор 45 Ленточный питатель
20 Транспортёр У-15А В-1400 46 Транспортёр У-8 В-1200
21 Молотковая дробилка 47 Транспортёр У-20 В-1400
22 Дробильное отделение 48 Транспортёр У-7 В-1400
23 Транспортёр У-15Б В-1400 49 Гараж для размораживания углей
24 Транспортёр У-16 В-1400 50 Дробильно-фрезерная машина
25 Транспортёр У-17 В-1400 51 Бункер для фуса
26 Транспортёр У-21 В-1400    

Углеприем оборудован вагонными весами, обеспечивающими стопроцентное взвешивание, пунктом опробования и контроля качества поступающих углей.

При температуре окружающей среды ниже 0°С перед разгрузкой угли разогреваются в секциях гаража размораживания (ГРУ).

Обогревается гараж продуктами сгорания коксового газа. Сжигание газа производится в топках. Теплоноситель подается в секции размораживающей установки эксгаустерами типа Э-46 (4 шт.). Температура, внутри секции в период размораживания 60-100°С. Время размораживания при температуре 60°С — 2,5-3,0 часа, при температуре 90°С — 1 час.

Для разгрузки углей применяются стационарные роторные вагоноопрокидыватели ВРС-93, ВРС-125.

При разгрузке на ВРС-93 уголь из полувагонов попадает в два металлических бункера общей емкостью 130 тонн.

Для разрушения крупных кусков или смерзшихся глыб угля, задержанных на решетке углеприемных бункеров, применяются дробильно-фрезерные машины (ДФМ). Машина представляет собой приводную тележку на которой смонтирована фреза с приводом от электродвигателя. Тележка перемещается по рельсам, смонтированным на колосниковых решетках. Дробление крупных кусков осуществляет вращающаяся фреза, которая разбивает куски на мелкие части, проваливающиеся через приемную решетку.

Из бункеров углеприемных ям вагоноопрокидывателей №№1,2 угли выдаются ленточными питателями на транспортеры С-1А, С-1Б, С-2А, С-2Б, наклонными ленточными транспортерами С-3А, С-3Б подаются наверх закрытого склада угля. Распределение угля по силосам (бункерам) осуществляется ленточными передвижными конвейерами С-5А, С-5Б.

Закрытый склад состоит из 18 силосов, расположенных в два ряда. Емкость силосов закрытого склада угля — 2500 тонн каждый. Общая емкость всех силосов — 45000 тонн.

Дозирование углей производится в закрытом угольном складе. Угли различных марок выдаются из силоса автодозаторами на сборный ленточный конвейер У-15А и У-15Б.

Заданный состав шихты, нагрузка каждого дозатора и общая нагрузка на сборный транспортер должны фиксироваться в специальной таблице в дозировочном отделении. Фактические данные фиксируются в рапорте начальника смены и диаграммами регистрирующих приборов, вынесенных на пульт управления оператора. Обработка диаграмм регистрирующих приборов дозировочного отделения производится цехом метрологии и автоматизации, результаты обработки ежесуточно передаются углеподготовительному цеху.

Проверка заданной точности дозирования компонентов шихты в течение смены осуществляется отделом технического контроля.

Автодозаторы работают в автоматическом режиме, нагрузка на автодозаторы задается оператором пульта управления.

Для обеспечения высокого качества кокса большое значение имеет подготовка угольной шихты к коксованию, в частности, степень ее измельчения. Измельчение компонентов осуществляется в дробильном отделении. В цехе предусмотрено дробление по схеме ДШ (дробление шихты). При схеме ДШ с окончательным дроблением одновременно происходит и смещение углей.

Шихта сборными ленточными транспортерами дозировочного отделения У-15А и У-15Б подается в две молотковые дробилки ДМРЭ. Две оставшиеся дробилки находятся в резерве. Перед дроблением из потока угля с помощью железоотделителей извлекаются металлические предметы.

Разрушение материала в молотковых дробилках основано на принципе удара. Исходная шихта попадает в рабочее пространство дробилки. Молотки, шарнирно закрепленные на дисках вращающегося ротора дробилки, ударяют по кускам угля, разрушают их и отбрасывают к броневым плитам корпуса. Ударяясь о плиты, уголь дополнительно измельчается на более мелкие части, которые через зазоры между колосниковыми решетками удаляются из дробилки.

При дроблении шихты в дробилках происходит вторичное перемешивание углей после дозирования.

Дробленая шихта из дробилок поступает на сборный транспортер У-16 откуда, перемешиваясь, поступает через серию ленточных транспортеров в закрытый склад шихты, который через транспортеры У-9, У-10, У-27, У-28, У-29 питает угольную башню №1 коксовых батарей №№4,6.

Угольная башня №2 коксовой батареи №5 заполняется шихтой подаваемой из дробильного отделения транспортерами У-16, У-17, У-21.

Отбор проб для определения качества поступающих углей осуществляется с транспортера С-3А, С-3Б ковшевыми пробоотборниками, работающими в автоматическом режиме, периодичность отбора 7 минут. Предварительная разделка проб ведется непрерывно (одновременно с отбором проб) при помощи пробораздедочных машин, установленных в помещении верха закрытого склада углей.

Отбор проб шихты ведется пробоотборником ПАС с транспортера У-21 и У-9. Периодичность отбора — 10 минут.

Отбор пробы для определения помола производится на транспортере У-17 ковшевым пробоотборником. Для отбора пробы производится 8 отсечек.

Дозирование фусов в шихту производится через пробковый кран. Расход фусов на 1 тонну шихты не должен быть более 1 %.

На конвейере У-15А смонтирована установка выдачи коксовой пыли (УВКП), которая состоит из бункера-накопителя, затвора, дозирующего устройства (шнека) и системы орошения. Количество пыли, подаваемой на конвейер, изменяется при помощи частотного преобразователя, регулирующего частоту вращения шнека.

Расход коксовой пыли 1-2 % от количества шихты. Процессом управляет оператор пульта управления.

Схема размещения технологического оборудования на территории цеха представлена на рисунке 1.1.2. АРМ оператора, контроллер и Щит КИП и А находятся в административном здании (позиция 3). Устройство сбора данных и Щит КИП и А (позиция 1,2) находятся соответственно в гараже размораживания углей (ГРУ) и в дробильном отделении.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector