Решение задач пуска, останова объектов автоматизации

В химической и в ряде других отраслей промышленности довольно часто приходится пускать и останавливать технологическое оборудование. Причинами этого являются: периодичность некоторых технологических процессов, односменная работа предприятий, срабатывание систем автоматической защиты оборудования и обслуживающего персонала и т. д. Исходя из этого, одной из основных задач, решаемых при создании систем автоматизации технологических процессов и производств, является разработка и реализация алгоритмов автоматического пуска и останова оборудования.

Пуск всего оборудования осуществляется оператором АРМ путём нажатия соответствующих кнопок на экране монитора, либо с ЩСУ по месту. Оператору так же поступает информация на экран монитора о состоянии оборудования. Пуск оборудования осуществляется в направлении обратном технологическому процессу. Процесс подготовки шихты осуществляется путем смешивания угля четырех марок, находящихся в соответствующих силосах. Условно обозначим эти силосы как А, B, C и D. В 9 и 18 силосах хранятся марки угля «Г» и они имеют обозначение А; в 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16 – «К», «КС», «ОС» — В; в 1, 2, 10,11 – «Ж» — C; и в 3, 8, 12 – «ГЖ», «КСН» — D. Во время смешивания угля работают всего четыре силоса, по одному каждого типа.

Перед пуском процесса запускается программа выбора 4 силосов, в которых есть достаточно угля для приготовления шихты. Проверка начинается с силосов марки А, при нахождении первого подходящего силоса, его номер записывается в переменную А, и начинается проверка силосов марки В и так далее пока не будут выбраны все четыре силоса. В том случае, если ни в одном силосе нет нужной марки угля выводится сообщение на экран оператора «Угля марки А недостаточно». После окончания программы оператор, на основании полученной информации, вводит нужные данные и нажимает кнопку «Пуск».

После нажатия кнопки «Пуск» идет опрос выбранных датчиков веса на силосах и на бункере накопления коксовой пыли. Далее проверяется условие, чтобы во всех силосах и бункере было определенное количество материала. В положительном исходе идет сигнал на включение двигателей дробилок М1 и М2. Через некоторое время, отведенное на то, чтобы двигатели вышли на номинальный режим работы проверяется их частота вращения и сравнивается с необходимой. Если все двигатели работают в нужном режиме, а это проверяется с помощью элемента &, то сигнал идет дальше. Если же хотя бы один двигатель не набрал нужных оборотов, то идет отключение всего запущенного до этого оборудования и на экране оператора появляется соответствующее сообщение. Далее сигнал идет на включение двигателей сборочного конвейера У-15 и железоотделителя ЭЖС-80 М3 и М10, с них так также через определенное время снимается сигнал частоты вращения и проверяется вышли ли они в нужный режим работы. После чего сигнал идет на запуск нужных дозаторов. После их запуска проверяется, все ли они заработали в нужном режиме, после чего на экран оператора выводится сообщение о начале процесса дозирования.

Алгоритм останова начинается с нажатия оператором кнопки «Стоп» на мониторе компьютера и все оборудование отключается в направлении технологического процесса. Сначала отключаются дозаторы, путем отключения соответствующих двигателей. Затем сигнал поступает на блок проверки наличия материала на транспортере У-15, и передается на блок отключения двигателей М3 и М10 только тогда, когда весь уголь, находящийся на них  окажется в дробилках. Так же перед отключением дробилок проверяется наличие в них угля. Дробилки отключаются путем отключения двигателей М1 и М2. Вся информация о ходе технологического процесса передается на монитор оператора.

Аварийный останов может осуществляться с рабочего места оператора АРМ, либо с кнопок управления, установленных по месту.

Алгоритмы пуска и останова представлены в таблицах 1.3.1 и 1.3.2, на рисунках 1.3.1 и 1.3.2 в виде блок-схем, на рисунках 1.3.4 и 1.3.5 – на языке LD. На рис 1.3.3 представлена программа выбора силосов.

Оставьте комментарий